近日，困擾高線廠多年的Φ5.5規格線材生產難題被破解。該廠二區域Ф5.5規格產品攻關取得曆史突破，成材率達到97.54%，噸鋼電耗降低12.4度，按Ф5.5規格全年產量12萬噸計，可實現年增收277.93萬元。同時成品尺寸精度保證能力得到提升，產品質量進一步提高。
高線廠的線材裝備水平屬於上世紀80年代初期的摩根3代高速線材軋機，受設備能力限製，Ф5.5規格產品一直是該廠生產中的老大難問題，加之產品生產方式采用的是國內僅有的4線軋製，受連軋機導衛尺寸的影響，預精軋機和精軋機料型尺寸一直偏小，生產穩定性差，成材率極少突破97%且機時產量低，電耗大，噸鋼電耗高達136.4度，工藝件、輥環磨損嚴重。更重要的是，隨著市場對此類產品需求的增大以及降成本工作的深入，這一生產瓶頸日益成為困擾該廠的難題。
為了徹底打通Φ5.5生產，去年底，高線廠重新調整了攻關組，把技術骨幹和經驗豐富的老區域長集中到一起，多次召開技術交流會，研究方案，最終確定把調整軋製圖表作為攻關的首要任務。軋製圖表屬於軋鋼的變形製度，是生產的根本製度。技術科研科與攻關組反複計算，經過10天時間，大膽調整了軋製圖表，重新規範了連軋給料及預精軋、精軋機紅坯尺寸及輥縫，完成相應的導衛調整。為保證成品尺寸精度穩定控製在5.5—5.6mm範圍內，該廠積極組織生產培訓，2009年12月10日，首次生產試軋，便有效克服了負差軋製給生產帶來的諸多不利影響，實現正差軋製，成材率達到96.50％。通過總結首次試軋情況，技術人員進一步對生產工藝進行改進，並於當月21日組織第二次生產，完成產量6289噸，成材率達到了可喜的97.33％。今年以來，隨著生產工藝的逐漸穩定，Ф5.5產品成材率達到97.54%，同時噸鋼電耗降低12.4度。